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轧辊零件cnc车削工艺计划及编程举例(两种方案)_255

时间:2013年08月15日浏览:1445次转载:www.shukongcn.com收藏分享:

轧辊零件cnc车削工艺计划及编程举例(两种方案)   

 

如图2-20所示轧辊工件,毛坯为φ55㎜×18㎜盘料,φ12+0。05 ㎜内孔及倒角和左右两端面已加工过,质料为45钢。

编程之一

 

  采取蹊径切削蹊径编程法,刀具每次活动的位置都需编进步骤,步骤较长,但刀具切削路径短,效果高,被广泛采取。

 

1.根据零件图样要求、毛坯及前道工序加工环境,确定工艺方案及加工蹊径

1)以已加工出的φ12+0。005㎜内孔及左端面为工艺基准,用长心轴及左端面定位工件,工件右端面用压板、螺母夹紧,用三爪自放心卡盘夹持心轴,一次装夹完成粗精加工。

2) 工步次序

① 粗车外圆。根本采取蹊径切削蹊径,为编程时数值谋划方便,圆弧局部可用同心圆车圆弧法,分四刀切完;圆锥局部用相似斜线车锥法分三刀切完。

② 自右向左精车外形状面。

 

2.选择机床配置

  根据零件图样要求,选用经济型cnc车床即可到达要求。故选用CJK6136D型cnc卧式车床。

 

3.选择刀具

  根据加工要求,思考加工时刀具与工件不产生干涉,可用一把尖头外圆车刀(或可转位机夹外圆车刀)完成粗精加工。

 

4.确定切削用量

  切削用量的具体数值应根据该机床性能、相干的手册并联合实际阅历确定,详见加工步骤。

 

5.确定工件坐标系、对刀点和换刀点

  确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,创建XOZ工件坐标系,如图2-20所示。

  采取手动对刀要领把工件右端面与毛坯外圆面的交点A作为对刀点,如图2-20所示。采取MDI方法支配机床,具体支配步骤如下:

1)回参考点支配

  采取ZERO(回参考点)方法举行回参考点的支配,创建机床坐标系。

2)试切对刀

  主轴正转,先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面,按配置编程零点键,CRT屏幕上呈现X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0);然撤退刀,再将工件外圆外貌车一刀,保留X向尺寸稳固,Z向退刀,当CRT上呈现的Z坐标值为零时,按配置编程零点键,CRT屏幕上呈现X、Z坐标值都清成零(即X0,Z0)。体系内部完成了编程零点的配置作用,即对刀点A为编程零点,创建了XAZ′工件坐标系。中断主轴,丈量工件外圆直径D,若D测得φ55㎜。

3)创建工件坐标系

  刀尖(车刀的刀位点)当前位置就在编程零点上(即对刀点A点),现为编程方便,把工件右端面与轴心线的交点O为工件原点,要创建XOZ工件坐标系。则可履行步骤段为G92 X27.5 Z0,CRT将会立刻变为呈现当前刀尖在XOZ工件坐标系中的位置,X坐标值为27.5,Y坐标值为0。即cnc体系用新创建的XOZ工件坐标系代替了前方创建的XAZ′工件坐标系。

  换刀点配置在XOZ工件坐标系下X15 Z150处。

 

6.编写步骤(该步骤用于CJK6136D车床)

  按该机床法则的指令代码和步骤段模样,把加工零件的全部工艺进程编写成步骤清单。该工件的加工步骤如下(该体系X方向采取半径编程):

N0010 G92 X27.5 Z0                          ;创建XOZ工件坐标系

N0020 G00 Z2 S500 M03

N0030 X27                                     ;车外圆得φ54㎜

N0040 G01 Z-18.5 F100

N0050 G00 X30

N0060 Z2

N0070 X25.5                                   ;粗车一刀外圆得φ51㎜

N0080 G01 Z-10 F100

N0090 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0         ;粗车一刀圆弧得R1.5㎜

N0100 G90 G00 X30

N0110 Z2

N0120 X24                                     ;粗车二刀外圆得φ48㎜

N0130 G01 Z-10 F100

N0140 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0               ;粗车二刀圆弧得R3㎜

N0150 G90 G00 X30

N0160 Z2

N0170 X22.5                                   ;粗车三刀外圆得φ45㎜

N0180 G01 Z-10 F100

N0190 G91 G02 X4.5 Z-4.5 I4.5 K0         ;粗车三刀圆弧得R4.5㎜

N0200 G90 G00 X30

N0210 Z2

N0220 X21                                     ;粗车四刀外圆得φ42㎜

N0230 G01 Z-4 F100

N0240 G91 X1.5 Z-1.5                        ;粗车圆锥一刀

N0250 G90 G00 X25

N0260 Z2

N0270 X19.5                                   ;粗车五刀外圆得φ39㎜

N0280 G01 Z-4 F100

N0290 G91 X3 Z-3                            ;粗车圆锥二刀

N0300 G90 G00 X25

N0310 Z2

N0320 X18                                     ;精车外形状

N0330 G01 Z0 F150 S800

N0340 G91 X1 Z-1

N0350 Z-3

N0360 X3 Z-3

N0370 Z-3

N0380 G02 X5 Z-5 I5 K0

N0390 G01 Z-2

N0400 X-1 Z-1

N0410 G90 G00 X30

N0420 Z150

N0430 M02

编程之二

  采取精加工形状循环编程法,步骤较短,编程也较容易,要害是精确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数,但刀具空行程较多,加工效果低,较得当外形形状纷乱的工件。

  上一零件还可采取精加工形状循环加工编程,如图2-21所示,每次循环刀具活动蹊径为A→B→C→D→E→F→G→H→I→J,走完一次循环后鉴别循环次数,若次数不敷,则连续履行,直至循环完成。

[img]http://img.hc360/mt/info/images/200704/200704139.JPG[/img]

循环次数N确实定:N=Δ/ap

此中:

Δ----最大加工余量

ap----每次背吃刀量

若N为少量,则用“往尾法”取整后再车一刀。

 

  加工如图2-20所示的零件时,设起刀点A点,在工件坐标系下的坐标值为X27.5 Z0,终极刀具的位置为X18 Z0,因此X向的最大余量Δ=(27.5-18)=9.5㎜,取每次吃刀量ap=0.95㎜,则循环次数N=10。

 

  循环体中除包括刀具的精加工形状轨迹以外,还包括刀具X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可根据零件尺寸及刀具蹊径来确定。对如图3-19所示的零件,X向退刀量取2㎜,Z向退刀量确定为18㎜,X向进刀量为[(52-36)/2+2] ㎜=10㎜。

 

  留心:采取循环编程务必利用G91指令,精加工形状循环加工步骤如下(该步骤用于CJK6136D车床):

N0010 G92 X27.5 Z0                          ;创建XOZ工件坐标系

N0020 G91 G01 X-0.95 Z0 F100 S800 M03   ;X向每次背吃刀量0.95㎜

N0030 X1 Z-1                                 ;精加工形状开始

N0040 Z-3

N0050 X3 Z-3

N0060 Z-3

N0070 G02 X5 Z-5 I5 K0

N0080 G01 Z-2

N0090 X-1 Z-1                                ;精加工形状完成

N0100 G00 X2                               ;X向退刀2㎜

N0110 Z18                                     ;Z向退刀18㎜

N0120 X-10                                    ;X向进刀10㎜

N0130 G26 N0020.0120.9            ;循环加工

N0140 G90 G00 Z150

N0150 M02 

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