技术

                      中船712研究所 (湖北武汉 43000) 丁立芳

    在数控机床操作中,大约2/3的撞车事故是出在试切削阶段,即加工程序的调试阶段。原因有很多:计算错误、指令错误、误写、误输、校对不细心、选错原点位置、刀位号和刀补值错误等等。根据本人在加工中的经验,总结出10个调试程序的必要步骤,如能按此进行,试切之前的错误,可以在调试过程中发现和纠正。
    步骤依次如下:
  (1)按清晰、工整的程序单将程序输人机床 如果程序单潦草或已有多处涂改,应先抄清或打印出来后再输。程序单上的程序不要太紧密,以便更正时有位置可写。如果程序单上的程序不是每段有程序段序号,调试人员可用铅笔在每段前添加从小到大的序号,以便校对和试运行时观察。注意不要改变有跳转语句的程序内相应程序段的序号。
  (2)校对 应有两个人来校对:一个看屏幕,一个看程序单。尽可能不要一个人校对,有时一个人校对几遍还会把错误漏过去。
  (3)对刀 不管用何方法对刀,都要求刀位号正确,刀补号正确和刀补值正确。
  (4)在锁住机械部分状态下运行程序 可用操作面板上相应的开关来锁住机床的机械部分。这步也叫“空运转”。通过这步可发现语法错误和找不到几何要素的交点或切点等错误。
  (5)在不安装工件的情况下单步运行几步 将转速修调旋钮转到最低一挡,将进给修调旋钮转到最低一挡。一手放在“急停”按钮上,一手按“启动”按钮作单程序段运行。此时要注意力完全集中地注视着刀具架的移动,运行一步对照一次屏幕上的程序。这样运行几步、到刀具已接近夹具时,停止执行。粗看一下如果装上工件位置是否正确。再设法测出刀具与原点间的坐标距离。如果与指令值一致,说明指令数据、原点与刀补都没有问题,表明至少没有大的坐标问题。如不一致,应在这三方面查找原因和做相应的修改。
  (6)在不装工件的情况下从头开始单步运行程序转速修调和进给修调旋钮的位置与上步一样,调试员也按上步那样操作,直到把程序执行完。发现错误随时停下来修改。
  (7)在不安装工件的情况下连续运行 这时修调旋钮可置于50%位置,观察和判断刀具运行的轨迹是否正确。
  (8)安装上工件连续运行 仍将修调旋钮置50%位置。关闭防护门,开启切削液。操作时注意力要百分之百地集中:眼看切削是否正常、耳听切削声音是否突变、手不离开急停按钮。如果是批量加工或坯料比较便宜,刀具补偿值可以不动。如果是小批量甚至单件加工,或者坯料比较贵,运行前应对刀补值作一些调整:原则上外径刀往外补一点、内径刀往内补一点。切断或切槽刀的轴向刀的补值不变。
  (9)测量工件或修改刀补值 暂不把工件卸下来,在夹住状态下测出尽可能多的部位的尺寸。将测量结果与图样要求尺寸作比较后修改相应的刀补值。
  (10)修车工件 再执行一遍程序来修车工件。修完后取下工件进行测量。上述部位如仍有误差就再一次修改相应的刀补值。对于在上步无法测量的部位,下来作精确测量,再修改与这些部位对应的刀补值。
   至此,试车已经完成。把修调旋钮都置于100%之后就可以开始正式加工,当然,还要勤测量,勤检查。
  不管加工任务多急,建议试切削时一定要按这十步走,一步也不能缺,否则很容易在此过程中发生撞车事故。