技术

         机械零件绝大多数是由碳素钢及合金结构钢制成。车削此类材料时，多形成带状切屑。为从毛坯上切除切屑，刀片需承受巨大的负荷，被切除的切屑从刀片前刀面快速滑出，它在与刀片的相对运动中产生剧烈摩擦而形成高温，故刀片材料不但要耐磨，而且要耐高温，在高温下保持硬度。所以切削此类材料应选用含TiC+TaC比例较多的P类硬质合金。当今为提高切削效率和切削速度，进给速度愈来愈高，P类硬质合金刀片已不能胜任。在上世纪中叶，人们开发了在P类硬质刀片上再沉积一层高硬度的膜，称之为涂层(coating)。涂层厚度仅约为刀片厚度的0.2%，可以大大提高刀片寿命，且能适应更高的切削速度。这几十年来涂层技术也在不断发展，如由单层发展到多层甚至纳米多层；涂层厚度也由几μm增至十几μm甚至更多，涂层材料的种类、性能及沉积技术也越来越先进。作为基体材料的硬质合金也由单一各向同性发展到适应加工要求的具有梯度性能结构等。

         针对这些工件材料的切削加工要求，三菱公司经多年研发，成功推出了新的UE系列涂层刀片材料。
在坐标原点处可见一带缺口的圆，表示沿45度线附近的各切深与进给量的切削条件，在进行轻微断续切削时推荐选用的UE系列刀具的具体牌号，同时可选出相应的断屑槽。如当切深与进给较小时，可选用UE6010与SH断屑槽，若切深与进给量大致沿45度线向上增大，表示切屑截面积逐渐增大，切削负荷逐渐增大时，依次可选用UE6010材料与MV和GH断屑槽，当切削面积更大时，可选用UE6020材料与Hx断屑槽。工件上若没有键槽，缺口等时，此时的切削称为连续切削，若加工余量也均匀，不是切削工件的表层，而是切削其内层，另外若工件的安装刚性较高，不易产生振动，切削力大致恒定时，以上条件下的切削属于稳定的切削范围，见图1的左上方。在此范围内的切削，随切深与进给量的增大，可分别选择UE6005材料与SH、MV、GH断屑槽，当切深和进给量更大时，可选择UE6010材料和Hx断屑槽。图1的右下方有一个带4个缺口的圆，形象地表示工件上缺口多，加工时形成更强烈的断续切削。加工余量不均，非工件内层切削而是硬度高且不均匀的表皮切削或是工件的安装刚性差、易振动时的切削，都属不稳定的切削范围，此时主要可选用UE6020材料，随切深与进给量的增大，可同前选择相应的断屑槽。不稳定条件更加严重时，则应选用UE6035及相应的断屑槽。为什么这样选择呢？因为UE系列这四种材料分别相当于ISO国际标准从P01到P40的不同等级，以上的号码越小，表示硬度越高，越耐磨，越可适应更高的切削速度；号码越大，表示韧性越高，越耐冲击，但适应的切削速度相对较低。

         在说明UE系列刀片材料的特点前，先简要说明一下使刀具失效的损伤问题。当今刀具材料以硬质合金、金属陶瓷、陶瓷、CBN(立方氮化硼)、PCD(人造聚晶金刚石)等烧结材料为主，高速钢的使用率已经下降。烧结材料的损伤形态与高速钢一样有磨损(wear)，磨损是一种渐进性损伤，与切削时间、切削长度相关。烧结材料又有自己的特性，即硬而脆，韧性不足，在切削过程中会因切削力、切削热的变动造成瞬时与低循环冲击，而形成脆性损伤(Brittle Fracture)，这种损伤表现为：①在刀刃上出现一些小缺口，称为缺损或微崩(chipping)。②严重时产生大缺口，称为破损或崩刀(Broken Fracture)。刀刃上出现微小缺口即缺损时，不能再用于精加工，但在某些情况下可继续用于粗加工。③另外在加工中，部分切屑粘结(adhesion)、熔结(welding)在刀刃附近。一般的粘结、熔结磨损是零件，非烧结刀具损伤原因之一，对烧结工具材料来讲有可能产生粘结、熔结磨损，但更主要的是与刀具表面牢固结合在一起的切屑粘结、熔结物，积屑瘤在被后续加工冲击后，使它强行与刀具表面分离，在这一过程中，分离的同时将部分刀具材料也一起带走，造成了粘结、熔结缺损与破损，故在现场加工中应尽量避免切屑的粘结、熔结。当然它们还影响加工表面质量。④烧结材料导热差，易产生热裂纹等损伤。

          三菱公司UE系列涂层材料正是为良好地抵抗以上这些主要刀具损伤、保证高效长寿命加工而开发出来的。UE系列这四种涂层均用CVD(化学气相沉积法)制成，该工艺的膜层可制得较厚，更耐磨、耐高温，可适应高速大进给、大切深切削。UE系列4种涂层以UE6010、UE6020应用最广，最具通用性和典型性。图3为UE6010和UE6020组织结构图片。
由图1可知，在45度线上，作为第一推荐是UE6010，因为它既有相当高的硬度很耐磨又有相当的韧性可适应一定的断续切削与冲击，它的基体硬质合金是倾斜结构，即各层性能功能是不同的，与涂层结合的最上层韧性大，保证涂层能牢固地与它结合，耐缺损