技术

         加工中心加工箱体零件时，精密孔的加工是最耗时的，下面就镗削加工切削用量的优化加以说明。
         为解决提出的问题，必须建立程序运行所必需的数据库。
1.切削刀具数据库  根据ISO标准，刀片参数包括刀片类型，切削边长度，刀尖圆弧半径，切削边的数量和刀片的成本。刀杆的参数包括刀杆的类型，刀片在刀杆上的夹持方式，切削边的长度、刀杆的直径，所能加工孔的最小直径，刀片切削边的角度和刀杆的成本。根据这个数据库，在加工时就可以选择合适的刀片和刀杆。
2.切削用量数据库 切削用量数据库采用瑞典Sandvik Coromant公司提供的工艺参数。它包括零件的材料、进给量、切削速度，刀片硬质合金的牌号等。
3.加工中心数据库  包括机床型号、在机床上所要加工零件的最大总体尺寸，进给量和主轴转速取值范围，机床功率和机床运行时每分钟的费用等。
        镗削加工工艺优化程序框图如图1所示，其中：ITbk为毛坯的精度等级；ITwp为工件的精度等级。
优化所需的原始数据是：零件的轮廓尺寸、材料、硬度，基本加工表面的直径和长度，总的加工余量，毛坯的精度等级和表面粗糙度，零件被加工成的基本加工表面的精度等级和表面粗糙度。 

                                         
        瑞典Sandvik Coromant公司的数据基本上能满足切削用量优化的条件，但还存在以下不足。
1.公司的数据是建立在切削刀具工作耐用度为15min这个基础上的，这仅在个别的情况是对的；
2.没有给出选择切削深度的方法，这使得分配整个加工余量到每一工步中去变得复杂了；
3.在选择切削速度时没有考虑切削刀具可靠性这一重要因素；
4.没有考虑主偏角对切削速度的影响等等。
以上不足之处本系统中都给予了应有的重视。

                                                                              图2  

刀片规格：T-MAX.U.TCMM16T312-52; 刀杆：S25T-STFCR/L16-M; 切削深度：a=0.21mm； 进给量：s=0.12m/r； 优化速度：v=210.0min； 刀个耐用度：T=6-min； 主轴转速：N=700r/nin； 工步成本：C=1.3859美元

 
        程序运行的下一步，是输出加工顺序和总加工余量在每一工步中的分配量。应该注意的是，在加工中心上加工时，总的加工余量要比普通机床上加工时的余量少20%～40%。镗削加工的类型有：粗镗、半精镗、精镗，根据毛坯和零件的精度等级，可选用某种加工方法或其中几种方法的结合。加工余量通常是根据实际经验分配到每一个工步中去。例如：在镗削加工中，粗镗加工余量占总余量的70%，半精镗占20%，最后精镗所剩部分。如果要求一步镗削加工完毕，那么在这一步中总的加工余量，将被加工掉。
         确定了加工步骤，每一工步的加工余量之后，就对每一加工步骤的镗削参数进行优化。首先应该选择刀具，刀具包括刀片和刀杆。刀片类型选择是根据刀具切削边长度和刀尖半径而定的。进给量是根据刀尖半径和加工表面粗糙度确定的。刀片的选择与所加工零件的材料、硬度以及进给量有关。切削速度的确定与刀具的工作耐用度有关<