技术

一、引言

　　半固态金属成形技术，就是金属在凝固过程中，进行剧烈搅拌，或控制固-液态温度区间，得到一种液态金属母液中均匀的悬浮着一定固相组分的固液混合浆料(固相组分甚至可高达60%)。这种半固态金属浆料具有流变特性，即半固态金属浆料具有很好的流动性，易于通过普通加工方法制成产品。采用这种既非完全液态，又非完全固态的金属浆料加工成形的方法，就称为半固态金属成形技术。图1所示是几种获得半固态金属浆料的方法。

a)机械搅拌机　b)机械搅拌连续制备　c)电磁搅拌连续制备
图 1　几种获得半固态金属浆料的示意图

　　二、半固态成形的特点

　　与普通的加工方法相比，半固态成形具有许多优点：
　　1.应用范围广泛，凡具有固液两相区的合金均可实现半固态成形。可适用于多种成形工艺，如铸造、挤压、锻压和焊接。
　　2.SSM充形平稳，无湍流和喷溅，加工温度低，凝固收缩小，因而铸件尺寸精度高。SSM成形件尺寸与成品零件几乎相同，极大地减少了机械加工量，可以做到少或无切屑加工。SSM凝固时间短，有利于提高生产率。
　　3.半固态合金已释放了部分结晶潜热，因而减轻了对成形装置，尤其是模具的热冲击，使其使用寿命大幅度提高。
　　4.SSM成形件表面平整光滑，铸件内部组织致密，内部气孔、偏析等缺陷少，晶粒细小，力学性能高，可接近或达到变形材料的性能。
　　5.应用半固态成形工艺可改善制备复合材料中非金属材料的漂浮、偏析以及与金属基体不润湿的技术难题，这为复合材料的制备和成形提供了有利条件。
　　6.与固态金属模锻相比，SSM的流动应力显著降低，SSM模锻成形速度更高，可以成形十分复杂的零件。
　　7.节约能源。按生产单位重量零件为例，半固态成形与普通铝合金铸造相比，节能35%左右。

　　三、半固态成形的主要工艺过程

　　半固态成形的工艺路线有两条：一条是将经搅拌获得的半固态金属浆料在保持其半固态温度的条件下直接进行半固态成形，通常被称为流变铸造(Rheocasting)，见图2。另一条是将半固态浆料冷却凝固成坯料后，根据产品尺寸下料，再重新加热到半固态温度进行成形加工，通过被称为触变成形(Thixoforming),见图2。在实际工业生产中，主要采用后一种工艺。

图2　半固态成形的工艺路线及示意图

　　通常，半固态金属成形技术包括流变铸造、局部重熔(二次加热)和触变成形。所谓流变性，就是在搅拌过程中当固态组分不断增加(甚至达到60%)，虽然使金属浆料的粘性提高，但仍然保持良好的流动性。

　　四、半固态成形后的力学性能

　　实践证明，由于半固态金属具有触变性，铸坯在成形中具有明显的超塑效应和充填性能，而且变形抗力也小，可在较高速度下变形。从变形机理分析，其变形过程是一个从塑性变形到超塑性变形的过程。表1所示为铝合金在不同的加工方法与热处理状态下的机械性能。从表中可以清晰地看出，半固态成形技术的优越性。譬如，经过触变成形的A356合金在T6热处理状态下，比经过普通砂型铸造所得的铝合金具有更优良的机械性能，并且可与锻件的性能相近。不少学者还研究了一些高熔点合金材料经过半固态加工后的力学性能，如表2所示。

表1　不同加工方法所获得铝合金的机械性能比较