随着我国工业技术的不断发展，分切设备的速度超出传统的设计水平，导致部分产品由于尺寸参数不合格出现偏差，影响剪切质量。为了解决这方面的问题，企业积极寻找解决这些问题的对策，根据企业的生产量大小及圆刀片的使用状态，增加产品的热处理硬度，提高制造钢材的耐高速性能，减少用户更换或翻刃的次数，防止因刀片磨损状态导致的不合格产品的出现几率。
由于国内圆刀片的需求量巨大，这也造成了市场上的产品质量参差不齐的情况发生，特别是刀片在剪切中出现侧弯等缺陷，最终影响到产品的质量。这是由于当企业加工量巨大的时候，劣质产品不能够成熟过度使用而出现钝化、锋利程度不一致的情况，在生产过程中出现被加工材料偏移中线，造成产品毛边的发生。
通常，如果圆刀片平行度的一致性不好，在剪切量很大的时候，刃面的磨损就非常剧烈，过多的磨损偏差被加工材料的偏离，进一步加剧平行度的变化，可引起产品的S型毛边，造成不合格产品的出现。
通过调整系统中加工速度的上线，保持较合适的速度不仅能够减少刀片的磨损，确保呗加工产品可以始终运行在中心位置，保证了加工的平行度；并增加上刀片对被加工产品的作用力，减少左右侧滑的可能性，减少机械横移惯性，提高定位精度和精确性，避免控制系统问题导致材料毛边产生。
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