技术

         切削用量(ap、f、v)选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。在2.3.3中对于切削用量选择的总体原则进行了介绍，在这里主要针对车削用量的选择原则进行论述：粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f ，最后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量ap 可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。

　　精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此精车时应选用较小(但不太小)的背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。

　　1.背吃刀量ap的确定

　　在工艺系统刚度和机床功率允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。当零件精度要求较高时，则应考虑留出精车余量，其所留的精车余量一般比普通车削时所留余量小，常取0.1～0.5㎜。

　　2.进给量f(有些数控机床用进给速度Vf)

　　进给量f的选取应该与背吃刀量和主轴转速相适应。在保证工件加工质量的前提下，可以选择较高的进给速度(2000㎜/min以下)。在切断、车削深孔或精车时，应选择较低的进给速度。当刀具空行程特别是远距离“回零”时，可以设定尽量高的进给速度。

　　粗车时，一般取f=0.3～0.8㎜/r，精车时常取f=0.1～0.3㎜/r，切断时f=0.05～0.2㎜/r。

　　3.主轴转速的确定

　　(1)光车外圆时主轴转速

　　光车外圆时主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具材料以及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。

　　切削速度除了计算和查表选取外，还可以根据实践经验确定。需要注意的是，交流变频调速的数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。

　　切削速度确定后，用公式n =1000 vc/πd计算主轴转速n(r/min)。表5-9为硬质合金外圆车刀切削速度的参考值。

　　如何确定加工时的切削速度，除了可参考表5-6列出的数值外，主要根据实践经验进行确定。

　　表5-6 硬质合金外圆车刀切削速度的参考值

工件材料	热处理状态	ap/㎜
		(0.3,2]	(2,6]	（6,10]
		f/（ ㎜.r-1）
		(0.08,0.3]	(0.3,0.6]	（0.6,1）
		vc（m.min-1）
低碳钢、易切钢	热轧	140-180	100-120	70-90
中碳钢	热轧	130-160	90-110	60-80
	调质	100-130	70-90	50-70
合金结构钢	热轧	100-130	70-90	50-70
	调质	80-110	50-70	40-60
工具钢	退火	90-120	60-80	50-70
灰铸铁	HBS＜190	90-120	60-80	50-70
	HBS=190-225	80-110	50-70	40-60
高锰钢			10-20
铜及铜合金		200-250	120-180	90-120
铝及铝合金		300-600	200-400	150-200
铸铝合金（wsi13%）		100-180	80-150	60-100

　　注：切削钢及灰铸铁时刀具耐用度约为60min。

　　(2)车螺纹时主轴的转速

　　在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P(或导程)大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n(r/min)为：

　　n ≤(1200/P)-k (5-1)

　　式中 P——被加工螺纹螺距，㎜;

　　k——保险系数，一般取为80。

　　此外，在安排粗、精车削用量时，应注意机床说明书给定的允许切削用量范围，对于主轴采用交流变频调速的数控车床，由于主轴在低转速时扭矩降低，尤其应注意此时的切削用量选择。