技术

    数控车床对刀操作步骤数控车床可用对刀仪或试切等方式进行对刀。手动对刀操作步骤进行对刀，也可按下述方法进行计算对刀。
下面针对不同的程序，介绍试切对刀的操作步骤。
    1）用G92指令建立坐标系的程序，（以图2一2程序O2002为例）。 
    ⑴ 系统轴数应与编程方式一致，此时应设为直径编程方式（如更改需重新开机）。 
    ⑵ Z轴对刀。（见图4一1）在“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件端面，读出此时刀具在机床坐标系下的Z轴坐标值Z2（设为20、347) ，此时刀具在工件坐标系下的Z轴坐标值Z1为0，（如果工件坐标系在后端面则Z，为工件度值L）。 

    ⑶ X轴对刀。（见图4一1）在“点动操作”工作方式一下，以较小进给速率试切工件外圆，先读出此时刀具在机床坐标系下的X轴坐标值X2（设为—210.538 )，再退出刀具，测量工件的直径值。则刀具在机床坐标系下的X轴坐标值为X2时，其在工件坐标系下的X 轴坐标值X1为工件直径值D（设为24.426 ) , （如半径编程方式即为半径值）
    ⑷ 计算起刀点（B点），在机床坐标系下的坐标值（X2 ',Z2'）。根据上述步骤⑵、⑶可知，A点在工件坐标系下的坐标值为（X1,21) ，在机床坐标系下的坐标值为（XZ、Z2)，故该两坐标系的位置关系即确定。当程序设定B点在工件坐标系下的坐标值时（即指令 G92XXI'ZZ1‘设定），既可计算出日点在机床坐标系下的坐标值。该程序设定起刀点（B点），在工件坐标系下的坐标值（X1',Z1'）为（70,30）。故B点在机床坐标系下的坐标值（X2',Z2'）为：X2’=X1+X2=70-24.426+（-210.538）= -164.964Z2’=Z1’-Z1+Z2=30-0+20.347=50.347
    ⑸ 刀具偏置值的测量、计算。选择外圆刀作为基准刀。先在工件上切出基准点（既步骤2、3试切时得到的A点），读出刀具在基准点A时，其在机床坐标系下的坐标值（既试切时的读数值XZ,Z2)，再退刀、换刀，移动第二把刀使刀位点与工件基准点重合，读出此时的机床坐标值X22（设为一190 . 324 ) , Z22（设为一0.23）。则第二把刀的刀偏值。X轴：Z22-X2= -190.324-（-210.538）=20.214Z 轴：Z22-Z2= -0.23-20.347=20.577同理得出第二把刀的刀偏值。
    ⑹ 将刀具移到起刀点（B点）。用“点动操作”、“步进操作”或“MDI“ 方式，将刀具准确移到机床坐标下的（X2',Z2 '）点，该坐标值既是B点在机床坐标下的坐标值，因此也就将刀具准确移到工刊：坐标下的起刀点上。该例即将刀具准确移到，步骤4计算出的机床坐标值（一1 64.964,50.347)上即可。⑺ 输刀偏值。对刀完成。

    注意：用G92指令建立的坐标系与起刀点位置有关，故程序中起点与终点位置最好一致。2）用G54一G59 指令建立坐标系的程序，（以图1一17程序01017为例）
    ⑴ 首先进行“回参考点操作”，建立机床坐标系
    ⑵Z轴对刀。“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件端面，读出此时刀具在机床坐标系下的Z轴坐标值Z2（设为一200. 347)，此时刀具在工件坐标系下的Z轴坐标值Z1为39。
    ⑶ X轴对刀。“点动操作”工作方式下，以较小进给速率试切工件外圆，先读出此时刀具在机床坐标系下的X轴坐标值X2（设为一210.538 )；再退出刀具，测量工件的直径值。则刀具在机床坐标系下的X轴坐标值为XZ时，其在工件坐标系下的X轴坐标值X1为工件直径值D（设为24.426),（如是半径编程方式即为半径值）
    ⑷ 计算零点偏置值，即工件坐标系零点在机床坐标系下的坐标值（XZ',Z2'）。工件坐标系零点在工件标系下的坐标值（Xl',Z1'）为（0,0）。故X2’=X1’-X1+X2=X2-X1=-210.538.24.426=-234.964Z2’=Z1’-Z1+Z2=Z2-Z120200.347-39=-239.347⑸ 输入零点偏置值。

    ⑹ 刀偏值的计算、输人。如有此需要，其计算、输人方式同“上述1）中步骤⑸、⑺”。注意：用G54指令建立的坐标系与起刀点位置无关，但每次开机前应回参考点。