技术

第1章 机械基础
1．3．1 选择题
1．C 2．B 3．B 4．A 5．B
6．D 7．D 8．D 9．C 10．B
11．A 12．C 13．C 14．C 15．A
16．C 17．C 18．A 19．C 20．D
21．C 22．C 23．A 24．A 25．B
26．C 27．A 28．D 29．D 30．C
31．A 32．C 33．A 34．A 35．B
36．C 37．B 38．D 39．A 40．A
41．C 42．A 43．C 44．C 45．C
46．B 47．B 48．B 49．A 50．A
51．B 52．B 53．D 54．B 55．C
56．B 57．B 58．A 59．A 60．A

1．3．2 判断题
正确的请在括号内打“√”，错误的打“×”。
1．× 2．× 3．√ 4．√ 5．×
6．× 7．√ 8．√ 9．√ 10．×
11．× 12．× 13．√ 14．× 15．√
16．√ 17．× 18．× 19．× 20．√
21．√ 22．× 23．× 24．× 25．×
26．√ 27．√ 28．× 29．× 30．×
31．√ 32．√ 33．× 34．× 35．×
36．√ 37．√ 38．√ 39．× 40．×
41．× 42．√ 43．√ 44．√ 45．×
46．× 47．√ 48．√ 49．× 50．×
51．× 52．× 53．× 54．√ 55．×
56．× 57．× 58．√ 59．× 60．×
61．√ 62．√ 63．√ 64．√ 65．×
66．√ 67．× 68．√ 69．√ 70．√

1．3．3 简答题
1．答：



2．答：
（1）交换齿轮轴、45钢、1：1
（2）3、2、折断、移出剖面
（3）螺纹、6、14、右旋
（4）10、5、3、2、3．2
（5）φ25、φ25.0065、φ24.9935、0.013
（6）1×45o、6.3
（7）φ25圆柱表面、φ20圆柱、φ25圆柱、径向圆跳动、0.01

3．答：指金属材料在外力作用下表现出来的特性。弹性、朔性、硬度、强度、韧性。

4．答：钢的热处理就是将钢在固体状态下通过加热、保温和以不同的方式冷却，改变钢的内部组织结构，从而获得所需性能的一种工艺方法。
退火、正火、淬火、回火。

5．答：机构传动到死点位置时会静止不动，通常利用构件的惯性克服。


6．答：凸轮机构一般由凸轮、从动件和机架组成。

7．答：带传动中，V带长期在拉力的作用下，会发生塑性变形而伸长，导致带的松弛和初拉力的减小，从而使传动能力降低，甚至引起打滑而不能保证正常工作因此，必须及时进行张紧，才能保证带一直处于正常的工作状态。
常见的张紧装置有1 定期调整中心距的张紧装置。当发现初拉力不足时，即可用调节螺钉来调整 增大 中心距，使张紧力达到预定的要求。这是结构简单、调整方便、应用最普遍的一种张紧装置。2 利用电机和托架的自重产生对固定支座支承点O的转矩而使带始终处于张紧状态，适用于小功率传动的自动张紧装置。3 采用张紧轮的张紧装置，用于中心距不可调的场合。

8．答：键联接的功用就是将轴与轴上转动零件联接起来并传递运动和动力。

9．答：花键联接特点是：
1)由多个键齿同时工作，受挤压面积大，故承载力高；
2)轴与轴上的零件对中性好，沿轴向移动时导向性好；
3)键齿槽浅，对轴强度削弱较小；
4)花键加工复杂，需专用设备。
由上叙知，花键联接广泛用于载荷较大、定心精度要求高的各种机械设备中，如汽车、飞机、机床等。

10．答：销联接主要用来固定零件间的相互位置，构成可拆联接；也可用于轴和轮毂或其它零件的联接，以传递较小的载荷；有时还可用作安全装置中的过载剪切元件。

11．答：细牙螺纹的螺距较小，相对强度大。常用于薄壁零件的联接或受变载荷有冲击振动的联接中。

12．答：轴的功用主要是支承旋转的机械零件，并传递运动和动力
轴承是轴的支承件，有时也可以支承绕轴转动的零件。

13．答：蜗杆传动主要由蜗杆和蜗轮组成。常用于传递空间交错轴间的运动和动力，一般两轴交错角为90°。
蜗杆传动的特点；①传动比大且准确。②工作平稳，无噪音。③具有自锁性。④效率低、磨损大。

14．答：凸轮机构的优点是：只要设计适当的凸轮轮廓，便可使从动件得到所需的运动规律；结构简单、设计简便、工作可靠。缺点是：凸轮机构为高副传动，接触应力大，易磨损，多用于传力不大的控制机构。

15．答：链传动与齿轮传动相比，链传动的制造与安装精度要求较低。链轮轮齿受力情况好，承载能力大，有一定缓冲和减振性能，中心距较大而且结构简单。
链传动与带传动相比，链传动的平均传动比准确，传动效率较高，链条对轴的拉力较小。同样使用条件下它的结构尺寸更为紧凑，并能在恶劣环境条件下工作。
链传动通常应用中心距较大、平均传动比要求准确的场合，特别是在环境恶劣的开式传动与低速重载方面大量应用。

第2章 机械加工基础
2．3．1 选择题
1．C 2．C 3．D 4．B 5．D
6．C 7．C 8．B 9．C 10．B
11．B 12．C 13．B 14．B 15．B
16．A 17．A 18．C 19．C 20．B
21．B 22．B 23．B 24．D 25．C
26．B 27．B 28．A 29．C 30．B
31．A 32．C 33．B 34．D 35．A
36．A 37．A 38．A 39．B 40．A
41．A 42．A 43．B 44．A 45．C
46．A 47．C 48．D 49．B 50．C
51．C 52．C 53．B 54．B 55．C
56．C 57．B 58．A 59．A 60．C
61．D 62．A 63．B 64．D 65．B
66．D 67．C 68．A 69．C 70．A
71．D 72．B 73．A 74．A 75．A
76．C 77．C 78．B 79．C 80．B
81．C 82．A 83．B 84．A 85．A
86．A 87．B 88．C 89．C 90．B
2．3．2 判断题
正确的请在括号内打“√”，错误的打“×”。
1．× 2．× 3．√ 4．√ 5．×
6．× 7．√ 8．× 9．√ 10．√
11．× 12．× 13．√ 14．× 15．×
16．√ 17．× 18．√ 19．× 20．×
21．√ 22．√ 23．× 24．× 25．√

2．3．3 简答题
1．答：高的硬度和耐磨性；足够的强度与韧性；良好的耐热性和导热性；良好的工艺性；经济性。

2．答：在中速或较低切削速度范围内，切削一般钢材或其它塑性金属材料，而又能形成带状切屑时，常在切削刃口附近粘结着一硬度很高，通常是工件材料硬度的2～3.5倍的楔状金属块，它包围着切削刃口且覆盖部分前刀面，这种楔状金属块称为积屑瘤。
积屑瘤的影响：增大前角，降低切削力；增大了切削厚度；影响表面粗糙度；影响刀具耐用度。

3．答：工件材料的强度和硬度低时，由于切削力不大，为了使切削刃锋利，可以选用较大的甚至很大的前角。加工特别硬的工件材料时，应选用很小的前角，甚至选用负前角。
加工塑性材料时，特别是加工硬化严重的材料 如不锈钢等 ，为了减小切屑变形和刀具磨损，应选用较大的前角。
一般加工塑性金属材料，如软钢、铜、铝等，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角比较大时，容易得到这种切削。形成带状切屑时，切削过程比较平稳，切削力波动小，加工表面质量高。
增大前角，切削刃锋利，切削变形小、切削轻快、切削温度低、刀具磨损小和加工表面质量高。但过大前角，刀具切削部分和切削刃刚度和强度差，切削温度高，刀具易磨损或破损，刀具寿命低。因此，前角应有一个最佳数值。

4．答： 顺序是：ap,f,vc。
粗加工时ap,f,尽量大，然后选择最佳的切削速度
精加工时：合适的ap ，较小的f ，较高的vc。

5．答： (1)冷却作用 (2)润滑作用(3)清洗作用(4)防锈作用
切削液的种类有三大类：水溶液、乳化液、切削油。
水溶液：主要成分是水，冷却性能好，被广泛用于磨削及粗加工中；
乳化液：是水中加入乳化油搅拌而成的乳白色液体，起冷却、润滑作用。
切削油：起冷却、润滑、防锈作用。

6．答：切削速度提高一倍，切削温度约增加30%～40%；进给量加大一倍，切削温度增加15%～20%；切削深度加大一倍，切削温度增加5%～8%；

7．答：
1）铣刀——指端铣刀，用于加工平面。
2）立铣刀——用于加工平面凹槽、阶台面以及加工成形表面。立铣刀圆柱面上的切削刃是主切削刃，端面上的切削刃没有通过中心，是副切削刃。工作时不宜作轴向进给运动。
3）键槽铣刀——用于加工圆头封闭键槽。它有两个刀齿，圆柱面和端面上都有切削刃，端面切削刃延至中心，工作时能沿轴线作进给运动。
4）鼓形铣刀——加工斜面，如模具的拔模面。
5）成型铣刀——加工成型面。
圆柱形铣刀用于加工平面，分粗齿和细齿两种。粗齿圆柱形铣刀具有齿数少、刀齿强度高、容屑空间大，重磨次数多等特点，适用于粗加工。细齿圆柱形铣刀齿数多、工作平稳，适用于精加工。

8．答：铣刀的旋转方向与工件的进给方向相反，叫做逆铣。铣刀的旋转方向与工件的进给方向相同，叫做顺铣。

9．答：按照加工要求应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位。欠定位是不允许的。因为欠定位保证不了工件的加工要求。

10．答：工件的一个或几个自由度被不同的定位元件重复限制的定位称为过定位。
当过定位导致工件或定位元件变形，影响加工精度时，应严禁采用，但当过定位不影响工件的正确定位，对提高加工精度有利时，也可以采用。是否采用要根据具体情况而定。

11．答：有些零件的加工，为了装夹方便或易于实现基准统一，人为地造成一种定位基准，称为辅助基准。

12．答：如果是点接触，限制了1个自由度，Z轴的移动；
如果是圆柱接触，限制了5个自由度，X、Y轴的移动和转动，Z轴的移动；

13．答：工件的端面，即底面限制了3个自由度，X、Y轴的转动，Z轴的移动；
工件的圆柱孔，限制了2个自由度，X、Y轴的移动。
定位方案：以工件的端面及圆孔定位。

14．答：三爪卡盘、软爪、弹簧夹套、四爪卡盘。

15．答：1）夹紧过程中，不改变工件定位后所占据的正确位置。2）夹紧力的大小适当。既要保证工件在加工过程中其位置稳定不变、振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。3）操作方便、省力、安全。4）夹紧装置的自动化程度及复杂程度应与工件的产量和批量相适应。

16．答：圆柱心轴、小锥度心轴、圆锥心轴、螺纹心轴、花键心轴。

17．答：略

18． 答：在数控机床上加工零件时，为了保证加工精度，必须先使工件在机床上占据一个正确的位置，即定位，然后将其夹紧。这种定位与夹紧的过程称为工件的装夹。

19．答：机床夹具由四部分组成。
1）定位装置 定位装置是由定位元件及其组合而构成。它用于确定工件在夹具中的正确位置。圆柱销、菱形销。2）夹紧装置 夹紧装置用于保证工件在夹具中的既定位置，使其在外力作用下不致产生移动。压板、螺母、垫圈、弹簧。3）夹具体 用于连接夹具各元件机装置，使其成为一个整体的基础件，以保证夹具的精度和刚度。4）其它元件和装置 定位键、操作件、分度装置等

20．答：定位误差是指由工件所造成的加工面相对其工序基准的位置误差。

第3章 机械加工工艺
3．3．1 选择题
1．D 2．C 3．C 4．B 5．C
6．A 7．B 8．C 9．B 10．A
11．D 12．A 13．C 14．A 15．A
16．C 17．B 18．B 19．B 20．C
21．A 22．C 23．A 24．C 25．B
26．A 27．B 28．A 29．B 30．B
31．B 32．C 33．B 34．A 35．B
36．B 37．B 38．D 39．A 40．B
41．B 42．B 43．C 44．B 45．C
46．A 47．B 48．B 49．D 50．A
51．C 52．B 53．B 54．B 55．D
56．B 57．C 58．B 59．B 60．C
61．A 62．A 63．C 64．A 65．A
66．A 67．A 68．B 69．C 70．C
71．B 72．B 73．D 74．C 75．D
76．C 77．A 78．A 79．A 80．A

3．3．2 判断题
正确的请在括号内打“√”，错误的打“×”。
1．× 2．× 3．× 4．√ 5．×
6．√ 7．√ 8．× 9．√ 10．√
11．√ 12．× 13．√ 14．× 15．√
16．× 17．√ 18．√ 19．√ 20．√
21．√ 22．√ 23．× 24．√ 25．√
26．× 27．√ 28．√

3．3．3 简答题
1．答：机械产品的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。

2．答：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。为了完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件 或装配单元 与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。工步是指加工表面 或装配时的联接表面 和加工 或装配 工具不变的条件下所完成的那部分工艺过程。行程，又称进给次数，有工作行程和空行程。工作行程是指刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分；空行程是指刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。

3．答：在选择毛坯种类及制造方法时，应考虑下列因素：
１）零件材料及其力学性能； ２）零件的结构形状与外形尺寸； ３）生产类型； ４）现有生产条件； ５）充分考虑利用新工艺、新技术的可能性。

4．答：
一）粗基准的选择
1）为保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面为粗基准。
2）为保证重要加工面的余量均匀，应选择重要加工面为粗基准。
3）为保证各加工面都有足够的加工余量，应选择毛坯余量最小的面作为粗基准。
4）粗基准比较粗糙且精度低，一般在同一尺寸方向上不应重复使用。
5）作为粗基准的表面，应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便。
二）精基准的选择
1）基准重合原则 选择加工表面的设计基准作为定为基准，称为基准重合原则。
2）基准统一原则 当工件以某一组精基准可以比较方便地加工其它各表面时，应尽可能在多数工序中采用此同一组精基准定位，这就是基准统一原则。
3）自为基准原则 某些要求加工余量小而均匀的精加工工序，选择加工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。
4）互为基准原则 为使各加工表面之间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀，可采用两个表面互为基准反复加工，称为互为基准。
除了上述四条原则外，选择精基准时，还应考虑所选精基准能使工件定位准确、稳定，装夹方便，进而使夹具结构简单、操作方便。 5．答：安排机械加工工序应遵循下列原则：①划分加工阶段；②先加工基准面；③先面后孔；④次要表面穿插在各加工阶段进行。
6．答：工件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。如果加工精度和表面粗糙度要求特别高时，还可增设光整加工和超精密加工阶段。
工艺过程中划分加工阶段的原因是：保证加工质量；合理使用设备；便于安排热处理工序，使冷热加工配合得更好；便于及时发现毛坯的缺陷。
7．答：热处理的目的是提高材料的力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能。
预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热泪盈眶处理准备良好的金相组织。其处理工艺有退火、正火、时效、调质等。退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量大于0.5%的碳钢和合金钢，为降低金属的硬度使其易于切削，常采用退火处理；含碳量低于0.5%的碳钢或合金钢，为避免硬度过低切削时粘刀而采用正火处理。退火和正火尚能细化晶粒，均匀组织，为以后的热处理作好准备。退火和正火常安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。时效处理主要用于消除毛坯制造和机械加工过程中所产生的内应力，最好安排在粗加工之后、半精加工之前进行。为了避免过多的运输工作量，对于精度要求不太高的零件，一般在粗加工之前安排一次时效处理即可。但对于高精度的复杂铸件 如坐标镗床的箱体等 ，应安排两次时效工序，即：铸造→粗加工→时效→半精加工→时效→精加工。简单铸件一般或不进行时效处理。除铸件外，对于一些刚性差的精密零件 如精密丝杠 ，为消除加工中产生的内应力，稳定零件的加工精度，常在粗加工、半精加工、精加工之间安排多次时效处理。有些轴类零件加工在校直工序后也要求安排时效处理。调质处理常安排在粗加工之后，半精加工之前进行。
最终热处理的目的是提高零件材料的硬度、耐磨性和强度等力学性能。处理工艺包括淬火、渗碳淬火、渗氮等。

8．答：主轴的回转精度，是指主轴的实际回转轴线相对其平均回转轴线 实际回转轴线的对称中心，在规定测量平面内的变动量。变动量越小，主轴回转精度越高，反之越低。
主轴的回转误差可分为三种基本形式：
轴向窜动——瞬时回转轴线沿平均回转轴线方向的轴向运动。
径向跳动——瞬时回转轴线始终平行于平均回转轴线方向的径向运动。
角度摆动——瞬时回转轴线与平均回转轴线成一倾斜角度，但其交点位置固定不变的运动。
影响主轴回转运动误差的主要因素有：主轴误差、轴承误差。
其误差直接影响工件的加工精度，尤其是在精加工时，机床主轴的回转误差往往是影响工件圆度的主要因素。

9．答：表面层的硬化程度取决于产生塑性变形的力、变形时的温度。力越大，塑性变形越大，产生的硬化程度也越大。变形速度越大，塑性变形越不充分，产生的硬化程度也就相应减小。变形时的温度影响塑性变形程度，温度高硬化程度减小。
影响表面层加工硬化的因素，可以从三个方面来分析：①切削力越大，塑性变形越大，硬化程度越大，硬化层深度也越大。因此，增大进给量，切削深度和减小刀具前角，都会增大切削力，使加工硬化严重。
②切削温度越高，软化作用增大，使得冷硬作用减小。
③当变形速度很快 即切削速度很高 时，塑性变形可能跟不上，这样塑性变形将不充分，因此硬化层深度和硬化程度都减小。
10．答：（1）工艺系统的几何误差；（2）工艺系统的受力变形；（3）工艺系统的热变形；（4）工件残余应力所引起的误差。
第4章 数控技术应用
4．3．1 选择题
1．C 2．C 3．C 4．B 5．C
6．A 7．A 8．D 9．A 10．B
11．C 12．B 13．B 14．C 15．A
16．B 17．A 18．B 19．D 20．D
21．D 22．A 23．B 24．D 25．C
26．B 27．D 28．C 29．B 30．A
31．A 32．C 33．B 34．A 35．C
36．B 37．D 38．C 39．A 40．D
41．C 42．B 43．A 44．D 45．D
46．C 47．A 48．A 49．A 50．C
51．B 52．C 53．B 54．B 55．B
56．D 57．C 58．A 59．A 60．A
61．A 62．B 63．A 64．C 65．B
66．A 67．C 68．A 69．D 70．A
71．B 72．A 73．D 74．A 75．A
76．C 77．B 78．C 79．B 80．A
81．C 82．C 83．C 84．A 85．B
86．C 87．D 88．B 89．D 90．B
91．B 92．C 93．D 94．B 95．B
96．B 97．D 98．C 99．D 100．C
101．A 102．A 103．C 104．D 105．C
106．D 107．A 108．B 109．A 110．C
111．C 112．A 113．A 114．C 115．C
4．3．2 判断题
1．× 2．√ 3．× 4．√ 5．√
6．√ 7．√ 8．√ 9．× 10．√
11．× 12．√ 13．√ 14．× 15．×
16．× 17．√ 18．× 19．√ 20．×
21．√ 22．√ 23．× 24．× 25．×
26．× 27．√ 28．× 29．√ 30．×
31．× 32．× 33．× 34．√ 35．×
36．√ 37．× 38．√ 39．× 40．×
41．√ 42．× 43．× 44．√ 45．×
46．√ 47．√ 48．× 49．√ 50．√
51．√ 52．× 53．√ 54．× 55．×
56．× 57．× 58．√ 59．√ 60．√
61．√ 62．× 63．× 64．× 65．×
66．√ 67．× 68．√ 69．√ 70．×
71．× 72．√ 73．× 74．√ 75．×
76．√ 77．√ 78．√ 79．√ 80．×
81．× 82．√ 83．√ 84．× 85．×
86．× 87．√ 88．× 89．× 90．×
91．√ 92．√ 93．× 94．√ 95．×
96．× 97．× 98．√ 99．× 100．×
101．√ 102．√ 103．√ 104．× 105．√
106．× 107．√ 108．√ 109．× 110．×
111．× 112．× 113．√ 114．× 115．×
116．√ 117．√ 118．√ 119．× 120．√
121．√ 122．√ 123．× 124．√
4．3．3 简答题
1．答：数控是采用数字化信息对机床的运动及其加工过程进行控制的方法。
应用数控技术对加工过程进行控制的机床称为数控机床。
2．答：数控机床主要由输入、输出装置、数控装置、伺服系统、机床本体组成。
数控机床与普通机床相比特点是：柔性高；加工精度高；加工质量稳定、可靠；生产率高；改善劳动条件；有利于生产管理现代化。 3．答： 车削加工中心是在普通卧式数控车床的基础上，增加了C轴 刀具的旋转 和动力头，更高级的车削加工中心还带有刀库。除工件作旋转运动外，车削加工中心还可控制刀具作纵、横向进给运动和旋转运动，其加工能力大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。
4．答：铣削加工中心按结构形式可分为立式加工中心、卧式加工中心。
立式加工中心，其主轴处于垂直位置，它能完成铣削、镗削、钻削、攻丝和切削螺纹等工序。立式加工中心最少是三轴二联动，一般可实现三轴三联动，有的可进行五轴、六轴联动控制，完成复杂零件的加工。立式加工中心最适宜加工高度方向尺寸相对较小的工件，一般情况下，除底部不能加工外，其余五个面都可以用不同的刀具进行轮廓和表面加工。
卧式加工中心，其主轴处于水平位置。一般的卧式加工中心有三个到五个坐标轴，常配有一个回转轴。卧式加工中心的结构比立式加工中心复杂，体积和占地面积较大，价格较高。卧式加工中心适宜加工有多个加工面的大型零件或高度尺寸较大的零件。

5．答：数控车床的主运动是工件作旋转运动，进给运动为刀具作纵、横向运动。
数控铣床的主运动是刀具作旋转运动，进给运动为工作台作纵、横向运动、主轴箱作上下垂直运动。
6．答：数控加工具有以下特点：1）可以加工具有复杂型面的工件；2）加工精度高，质量稳定；3）生产率高；4）改善劳动条件；5）有利于生产管理现代化；6）数控加工是CAD/CAM技术和先进制造技术的基础。

7．答：由数控加工的特点可以看出，适于数控加工的零件包括：
1）多品种、单件小批量生产的零件或新产品试制中的零件；2）几何形状复杂的零件；3）精度及表面粗糙度要求高的零件；4）加工过程中需要进行多工序加工的零件；5）用普通机床加工时，需要昂贵工装设备 工具、夹具和模具的零件。

8．答：1）选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容；2）分析零件图及其结构工艺性，明确加工内容及技术要求；3）根据零件图进行数控加工的工艺分析，确定加工方案、工艺参数和工艺装备等；4）用规定的程序代码和格式编写零件加工程序，或用CAD/CAM软件直接生成零件的加工程序文件；5）输入加工程序，对加工程序进行校验和修改；6）通过对机床的正确操作，运行程序，完成零件的加工。
9．答：对数控进给伺服系统的要求是高的精度，宽的调速范围，快的响应速度，好的稳定性，大的转矩输出。
10．答：数控机床的机械结构特点是：静、动刚度高；抗振性高；灵敏度高；热稳定性好；自动化程度高、操作方便。
11．答：1）刀具相对零件运动的原则；2）标准坐标系采用右手直角笛卡儿坐标系；3）沿主轴轴线，刀具远离工件的运动方向为Z轴的正方向。
12．答： 1）机床原点：现代数控机床都有一个基准位置，称为机床原点或机床绝对原点，是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。
2）机床参考点：在CNC机床上，设有特定的机械位置，它是机床制造商在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定，在这个位置上交换刀具及设定坐标系。
3）编程原点：是编程人员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点。
13．答：1）绝对坐标指刀具运动过程中所有的刀具位置的坐标值是以一个固定的程序原点为基准，即刀具运动的位置坐标是指刀具相对于程序原点的坐标。2）相对坐标指刀具运动位置的坐标值是相对于前一位置来计算的增量。
14．答：数控机床的主机部分与普通机床相比，其主要区别是：首先数控机床采用的是高性能进给和主轴系统，因此传动系统结构简单，传动链短。其次为了适应数控机床连续、自动加工的要求，机械结构要有较高的动态刚度和较小的阻尼，并且应具有耐磨性好、热变形小的特点。第三数控机床更多地使用高效传动部件，如滚珠丝杠副、直线滚动导轨等部件。
第5章 数控镗铣削工艺与编程
5．3．1 选择题
1．C 2．A 3．B 4．A 5．B
6．D 7．B 8．D 9．A 10．A
11．B 12．D 13．B 14．C 15．A
16．D 17．D 18．A 19．C 20．C
21．A 22．D 23．C 24．C 25．D
26．B 27．C 28．C 29．A 30．A
31．B 32．C 33．C 34．A 35．B
36．B 37．C 38．B 39．A 40．B
41．D 42．B 43．C 44．C 45．B
46．B 47．B 48．B 49．B 50．A
51．A 52．B 53．B 54．C 55．A
56．D 57．A 58．B 59．C 60．B
61．D 62．D 63．A 64．C 65．B
66．A 67．B 68．A 69．B 70．C
71．D 72．B 73．D 74．A 75．C
76．B 77．C 78．C 79．A 80．B
81．C 82．B 83．C 84．C 85．A
86．A 87．B 88．B 89．B 90．A
5．3．2 判断题
1．√ 2．× 3．× 4．× 5．√
6．× 7．√ 8．√ 9．√ 10．×
11．× 12．√ 13．√ 14．√ 15．×
16．√ 17．√ 18．√ 19．× 20．√
21．√ 22．× 23．× 24．√ 25．×
26．√ 27．√ 28．× 29．√ 30．×
31．× 32．× 33．√ 34．√ 35．×
36．× 37．√ 38．× 39．× 40．×
41．√ 42．× 43．√ 44．× 45．×
46．× 47．√ 48．× 49．√ 50．×
51．√ 52．√ 53．× 54．√ 55．×
56．× 57．× 58．√ 59．√ 60．×

5．3．3 简答题
1．答：刀具补偿作用：简化零件的数控加工编程，使数控程序与刀具半径和刀具长度尽量无关，编程人员按照零件的轮廓形状进行编程，在加工过程中，CNC系统根据零件的轮廓形状和使用的刀具数据进行自动计算，完成零件的加工。

2．答：数控机对刀具的要求有如下几点：①刀具必须具有承受高速切削和强力切削的能力。②刀具要有较高的精度。③要求刀具、刀片的品种、规格要多。④要有比较完善的工具系统。⑤要尽可能配备对刀仪。

3．答：选择数控机床的走刀路线应注意以下几点：①尽量减少空走刀行程、提高生产效率。②有利于坐标值的计算，以减少编程工作量和计算误差，提高可靠性。③能保证加工零件的精度和表面粗糙度要求。特别是程序的起点选择应尽量选择在图样的尺寸基准点上，便于编程和检查，同时还要考虑到这一点应是容易找出、便于检查的部位。

4．答：①采用加长柄刀具；②采用小直径专用夹头；③对夹具设计提出特殊要求；④或此道工序不加工。

5．答：①提高机床导轨的直线度、平行度；②定期检测机床工作台的水平；③提高机床三坐标轴之间的垂直度；④提高主轴与工作台的垂直度；⑤提高主轴的回转精度及回转刚度。

第6章 数控车削工艺与编程
6．3．1 选择题
1．A 2．A 3．C 4．B 5．D
6．C 7．C 8．B 9．C 10．C
11．B 12．A 13．B 14．B 15．B
16．B 17．C 18．C 19．B 20．A
21．A 22．C 23．C 24．C 25．B
26．B 27．C 28．A 29．A 30．D31．D 32．B 33．D 34．D 35．A
36．B 37．B 38．A 39．B 40．C
6．3．2 判断题
1．× 2．√ 3．× 4．√ 5．×
6．× 7．× 8．× 9．√ 10．√11．√ 12．√ 13．√ 14．× 15．×16．× 17．√ 18．√ 19．√ 20．×21．× 22．× 23．√ 24．× 25．√
26．√ 27．√ 28．× 29．√ 30．√
6．3．3 简答题
1．答：编程格式为：G32 X（U）__ Z（W）__ F__ ，其中， X（U）、Z（W）是螺纹终点坐标；
F是螺纹螺距。

2．答：编程格式为G50 X Z ，X、Z表示刀具起点在工件坐标系中的坐标值，运行加工程序前，刀具要位于程序设置的起点位置。
3．答：加工细长轴的关键是防止弯曲变形。采取的措施：
1）正确使用中心架及跟刀架以提高工件的刚性；
2）防止工件受切削热影响产生热胀而产生弯曲，采用弹性顶尖有效补偿；
3）加注充分切削液充分冷却工件，减少工件的温升影响；
4）合理选择车刀几何形状与角度，如采用大前角、90o偏刀、小的刀尖圆弧及正刃倾角。目的是减少切削径向分力与切削热。

4． 答： 1）车削短小薄壁工件，为保证零件内外圆轴线的同轴度采用一次装夹加工，车成后切断；
2）中等和较大的单件毛坯加工中为了减少切削力和切削热的影响，应粗、精加工工序分开进行，使粗加工产生的变形在精加工中可以得到纠正；
3）为减少夹紧力使工件变形的措施：
①以外圆表面为定位夹紧时，可采用扇形软卡爪或开缝套筒或弹簧夹头，以增大装夹接触面积，使夹紧力均匀分布；
②以内孔表面为定位夹紧时，可采用心轴或弹性胀力心轴；
③在花盘上车削薄壁工件，应采用轴向夹紧，使夹紧力沿工件轴向分布。

5．加工细长轴有哪些关键技术问题？采取什么措施？
答：加工细长轴的关键是防止弯曲变形。采取的措施：
1）正确使用中心架及跟刀架以提高工件的刚性；
2）防止工件受切削热影响产生热胀而产生弯曲，采用弹性顶尖有效补偿；
3）加注充分切削液充分冷却工件，减少工件的温升影响；
4）合理选择车刀几何形状与角度，如采用大前角、90o偏刀、小的刀尖圆弧及正刃倾角。目的是减少切削径向分力与切削热。
第7章 数控机床的操作与维护
7．3．1 选择题
请将正确答案的代号填入括号内。
1．B 2．C 3．B 4．D 5．B
6．A 7．B 8．D 9．D 10．B
11．B 12．B 13．C 14．C 15．C
16．C 17．A 18．B 19．D 20．C
21．C 22．D 23．A 24．B 25．C
26．D 27．B 28．A
7．3．2 判断题
正确的请在括号内打“√”，错误的打“×”。
1．√ 2．× 3．√ 4．× 5．√
6．×
第8章 工件的测量
8．3．1 选择题
请将正确答案的代号填入括号内。
1．A 2．B 3．C 4．C 5．C
6．A 7．C 8．B 9．B 10．C
8．3．2判断题
1．√ 2．× 3．× 4．√ 5．√
6．× 7．× 8．√ 9．√ 10．√