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      大成装备公司以客户需求为牵引，以实现6小时节拍化生产为目标，先后三次运用价值流图进行分析，找出制约流线化生产瓶颈工序——下料、部件装焊工序、车体组装、试水等关键改善点进行改善，同时调整数控机加单元等设备的位置，缩短物流距离，使装焊节拍化生产迈出实质性步伐。

      大成装备公司针对某轮式产品下料中存在的问题，积极引进激光切割机，编制了《激光切割机使用规范》进行作业程序指导，使下料工序由最初每天下18张提高到了每天下26张，效率提升44％。公司还针对某产品弯曲件部分，结合高强度激光切割机的应用，通过不同预留拉筋的方式进行试生产；对冲筋件部分，结合对薄板高强度装甲钢应用技术的研究，通过对冲压模具定位方式的更改，摸索出最佳工艺方法，提高零件生产效率收到较好效果。

      在某部件装焊工序，公司新增自动化小轮舱焊接机器人、车首、顶盖生产单元和车底板生产单元，调整作业班次，引进半自动焊接小车完成二次焊接，增加车体输送小车提高车体转运效率，增加零部件配送系统解决准备时间长的问题。在车体组装过程中，新增了五工位生产线，进行作业重组平衡，调整工序，由三班改为两班制作业，由原来的跟车走调整为固定工位，在未增加人员的情况下，实现日产能提升35%。

      针对车体物流路径交又重叠的问题，搬迁五台机加专机，形成流线化车体数控专机加工机群组，避免车体回流产生的物流浪费，使整车物流距离缩短40％以上，进一步实现流线化作业。

      某产品试水工序一直以来都是生产瓶颈，公司对原试水工序进行拆分，增加底板试水池，由专人进行试水工装的安装及试水前的保护试验工作。在焊接试水池进行试水，主要是解决试验底板及小轮舱的漏点，经过改造一次就解决了整车50%的漏点问题。同时采取其它相关技术手段，控制漏点的形成，一举突破生产瓶颈。

      经过节拍化改造，使生产前置期由原来的28天缩短为10天，产能提升了一倍，生产周期缩短了36%，成功突破试水、五工位等生产瓶颈。同时优化工艺，取消了冲筋件32项零件的二次切割，调整了78项零件加工余量；增加焊接机器人，自动化焊接实现率达70.5％；生产线平衡率由原来的41.36%提升到84.38％，公司节拍化生产取得实实在在的效果，彻底解决了影响生产的瓶颈问题。