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     精密冲压与金属板材成形相结合，简化工艺流程并减少原材料与能耗成本. 

      如今，为实现汽车的轻量化，汽车中的一个零部件往往需兼具多种功能，从而它本身的设计也变得愈加复杂。时至今日，多功能零部件的制造仍需要经过若干中间环节，严重制约了常规成形工艺的产能。对于此，一个可行的解决方案便是将精密冲裁与锻造相结合，仅使用一个模具。

     “目前，对于在不同位置具有不同材料厚度的零部件生产都是通过将若干独立的部件进行组合，”舒勒工业部门执行总裁JochenFrüh说道。“这样的生产方式工艺链过长，而且需要增添额外的存储、分离、装载以及必要的连接工序，这就导致了零部件的高成本。”此外，对于零部件的表面处理往往还需要再次加工(如：去除毛刺)。由此可见，通过缩短工艺链，在一台压力机内完成零部件生产将能节约大量的成本。

      而舒勒所研发的用于级进模和多工位模的金属板材成形工艺便能实现低成本生产具有不同材料强度的零部件：首先，通过传统的金属板材成形工艺加工出零部件的预成形体。接下来，通过冷成形的方式在某一区域增加厚度或压花(以提高刚度)。以这种方式生产的零部件具有很高的重复精度以及极小的公差。对于需要更大形变的零部件，舒勒也提供相应的热成形工艺。

      端面齿法兰的单工序生产

      在法兰部件的生产中，就可以通过将金属板的厚度从 3.1 毫米增加至 5.0 毫米来获得端面齿所需的扭矩传动强度。首先，在增加金属板材厚度之前，通过级进模加工预成形零部件。然后，通过镦锻的方式对凸缘进行拉伸、打孔以及增厚。零部件从带材上剪切下来以后会来到下游的传送系统，然后将被旋转 180 度，传送至弯折工位，在这里完成精密冲裁。

      舒勒所研发的精密冲裁设备能保证零件光亮带、没有毛刺。借助舒勒在压力机中集成的一个附加功能模块 ServoModule，零部件能够获得平滑的冲裁表面，并且不会发生折断与撕裂，免却再次加工。这样，所加工出来的零部件便可直接用于安装。

      来自舒勒子公司Gr?bener Pressensysteme 的 PSK 精密冲裁与成形压力机是生产这种复杂零部件的理想之选，”舒勒的执行总裁Jochen Früh 说道。该生产线采用伺服肘杆式驱动，得益于可对行程高度与动作次序自由编程，它拥有比传统肘杆压力机更大的产能。同时，还能将拉伸、弯折、压花、精密冲裁、校准、焊接、结合等多道工艺进行整合。PSK 压力机具有极高的系统刚度，能够保证所加工出的零部件精度，同时减少了裁切冲击，延长了模具的使用寿命。